Рабочий режим движения гидросмеси (пульпы) определяется ее скоростью в трубопроводе. Среднюю скорость потока гидросмеси, соответствующую началу осаждения твердых частиц в трубе, называют критической скоростью. В зависимости от критической скорости гидросмеси можно иметь три режима движения:
- при скоростях выше критических, при которых грунт транспортируется во взвешенном состоянии;
- ближе к критическим - грунт расслаивается и начинают выпадать крупные частицы;
- ниже критических - грунт выпадает на дно и возможна забивка пульпопровода грунтом.
Для нормальной работы гидротранспорта грунта необходимо, чтобы скорость гидросмеси была выше критической скорости на 15…20%, т.е. v r = (1,15…1,2) v кр
При v r < v кр возможно осаждение транспортируемого материала и, как следствие, забивка, заиление труб. При v r > 1,2 v кр возрастает расход энергии на транспортировку и ускоряется износ трубопроводов.
Расчет гидротранспортировки грунта заключается в определении скоростей, необходимых для его транспортировки, а также диаметров трубопроводов и потерь напора в них. Разработано несколько методик для расчета гидротранспортировки грунта для различных условий и для различных целей. В производстве работ по , которые представлены преимущественно крупно- и среднезернистыми грунтовыми частицами диаметром более 0,1 мм и смесью с ограниченным количеством более мелких частиц, наиболее подходящий расчет параметров напорного гидротранспорта может быть принят по методу ВНИИГ им. Б.Е. Веденеева .
По этой методике критическую скорость вычисляют по формуле:
где D n - диаметр пульпопровода, м; C 0 - показатель объемной консистенции пульпы; K т - средневзвешенное значение коэффициента транспортабельности частиц грунта, зависящего от диаметра частиц.
Таблица 3.1
Коэффициент транспортабельности частиц грунта
где P i - содержание i -го грунта, %.
Показатель объемной консистенции пульпы определяется так:
где ρ см, ρ в, ρ s - плотности соответственно гидросмеси, воды и твердого грунта, т/м 3 .
Значения критических скоростей в пульпопроводах для различных грунтов в зависимости от консистенции приведены в табл. 3.2 .
Таблица 3.2
Критические скорости движения пульпы v кр , м/с
| Грунт | D n , мм | Консистенция пульпы | ||
| Т:Ж= 1:5 | Т:Ж = 1:10 | Т:Ж =1:15 | ||
| Песчано-гравелисто-галечный с содержанием гравия и гальки свыше 45% | 200 | 3,38 | 3,11 | 2,85 |
| 300 | 3,93 | 3,56 | 3,3 | |
| 400 | 4,5 | 4,03 | 3,74 | |
| 500 | 5,0 | 4,46 | 4,20 | |
| 600 | 5,48 | 4,95 | 4,60 | |
| Песчано-гравелистый с содержанием гравия и гальки 20–45% | 200 | 2,91 | 2,71 | 2,57 |
| 300 | 3,37 | 3,14 | 2,9 | |
| 400 | 3,87 | 3,57 | 3,28 | |
| 500 | 4,34 | 3,90 | 3,64 | |
| 600 | 4,76 | 4,28 | 4,0 | |
| Крупнозернистые пески | 200 | 2,55 | 2,15 | 2,17 |
| 300 | 2,92 | 2,6 | 2,46 | |
| 400 | 3,32 | 2,94 | 2.76 | |
| 500 | 3,67 | 3,30 | 3,08 | |
| 600 | 4,04 | 3,6 | 3,40 | |
| Мелкозернистые пески | 200 | 2,06 | 1,62 | 1,82 |
| 300 | 3,38 | 2,03 | 2,07 | |
| 400 | 2,77 | 2,48 | 2,32 | |
| 500 | 3,10 | 2,88 | 2,58 | |
| 600 | 3,42 | 3,0 | 2,86 | |
| Лессовидные суглинки | 200 | 1,41 | 1,07 | 1,21 |
| 300 | 1,65 | 1,37 | 1,38 | |
| 400 | 1,88 | 1,68 | 1,57 | |
| 500 | 2,12 | 1,88 | 1,77 | |
| 600 | 2,32 | 2,07 | 1,94 | |
Диаметр пульпопровода выбирают, исходя из подачи грунтового насоса по гидросмеси:
Диаметр пульпопровода
Диаметр пульпопровода проверяют по средней скорости движения пульпы, требующейся для гидротранспортировки грунта, после чего принимают ближайший стандартный диаметр.
На расчетные диаметры пульпопроводов установлены и скорректированы практикой, и ориентировочное значение скоростей движения пульпы при разработке песчаных грунтов в данных трубопроводах представлено в табл. 3.3.
Таблица 3.3
Ориентировочное значение скоростей движения гидросмеси при разработке песчаных карьеров на существующих земснарядах
| Земснаряд с грунтовым насосом | Диаметр пульпопровода D n , мм | |||
| 200 | 300 | 400 | 500 | |
| ГрАУ 400/20 | 3,53 | – | – | – |
| ГрАУ 800/40 | – | 3,17 | – | – |
| ГрАУ 1600/25 | – | 4,93 | 3,55 | 3,33 |
Пульпой называется смесь минеральных частиц и воды. В которой твердые частицы находятся во взвешенном состоянии и равномерно распределены в объеме воды.
Если такая смесь применяется в качестве среды для разделения по плотности, то она называется не пульпой, а суспензией.
Пульпа (или суспензия) характеризуется следующими параметрами: содержание твердого в пульпе по массе или по объему, разжижением по массе или по объему, плотностью.
Р = Q / (Q + Ж)
λ = V Т / (V Т + V ж),
где V Т = Q / ρ; V ж = Ж / Δ; ρ и Δ - плотность соответственно твердого и жидкого, кг/м 3 , если жидкой фазой является вода Δ = 1000 кг/м 3 .
При сильно разжиженных пульпах содержание твердого в ней характеризуют массой твердого, которое содержится в единице объема пульпы, т.е. указывают, сколько граммов или миллиграммов твердого приходится на 1 м 3 или на 1 л такой разжиженной пульпы. Так характеризуют, например сливы сгустителей, фильтраты и фугаты.
В этом случае пересчет на обычное содержание твердого по массе или объему производят в соответствии с формулами () по следующим формулам:
где Q 1 - масса твердого в единице объема пульпы (например, в 1 л), г; V T 1 - объем твердого в единице объема пульпы, л, V T 1 = Q 1 /ρ.
При расчете величин Р и λ необходимо тщательно следить за единицами массы твердого, объема пульпы и плотностей твердого и воды.
Разжижение пульпы по массе R - отношение массы жидкого Ж к массе твердого Q в определенном количестве пульпы:
R = Ж / Q = (1-Р) / Р.
Р = 1 /(R + 1).
Разжижение пульпы по массе можно рассчитывать по её влажности:
R = М / (100-М),
где М - влажность пульпы, %.
Разжижение пульпы по объему R 0 - отношение объема жидкости к объему твердого: R 0 = V ж / V Т = (1-λ) / λ ; содержание твердого по объему λ = 1 / (1 + R 0).
Разжижение пульпы по массе и объему связаны друг с другом, так же как и содержание твердого в пульпе по массе и объему:
объем пульпы V определяют через разжижение по формулам:
V = Q ( + ) или
В формулах () и () единицы объема будут определяться единицами плотности твердого и жидкого ( и Δ), которые, естественно, должны быть одинаковыми и соответствовать единице массы твердого. Например, если значения и Δ измерены в кг/м 3 . то значение Q должно быть выражено в кг, тогда объем пульпы V получим в кубических метрах.
Плотность пульпы (или суспензии) п - масса единицы объема пульпы. Её определяют непосредственным взвешиванием определенного объема пульпы (чаще всего 1 л) или рассчитывают по нижеприведенным формулам, если известно содержание в пульпе твердого (массовое или объемное) или её разжижение, а также плотность твердого и жидкого:
где п и Δ определяют в килограммах на кубический метр, P и λ - в долях единицы.
Если плотность пульпы определена непосредственным взвешиванием определённого объёма пульпы (обычно 1 литр), то можно рассчитать плотность твёрдого (зная его массовое и объёмное содержание в пульпе) или, наоборот, зная плотность твёрдого, его массовое или объёмное содержание в пульпе и разжижение:
Здесь плотность пульпы q·10 3 , кг/м 3 ; q - масса 1 л. Пульпы, кг, получена непосредственным взвешиванием.
По плотности пульпы и плотности твёрдого можно определить и массовое, и объёмное разжижения пульпы:
В формулах () - () значения ρ п (ρ с), ρ, Δ, определяют в килограммах на кубический метр; Р и λ - в долях единицы.
По параметрам пульпы (или суспензии) можно рассчитать непосредственно массу твёрдого и воды в 1 м 3 пульпы (суспензии) или в 1 т. пульпы (суспензии):
где Q - масса твёрдого (для суспензии масса утяжелителя) в 1 м 3 пульпы (суспензии), кг; Q T - масса твёрдого (для суспензии утяжелителя) в 1 т. пульпы (суспензии), т.;
W - масса воды в 1 м 3 пульпы (суспензии), кг; W T - масса вода в 1 т. пульпы (суспензии), т.
Контрольные вопросы по дисциплине:
1. Основные понятия и виды грохочения по технологическому назначению: самостоятельное, подготовительное, вспомогательное, избирательное, обезвоживающее.
2. Просеивающая поверхность грохотов: колосниковые решетки, листовые решета со штампованными отверстиями, резиновые решета, проволочные сетки, шпальтовые, струйные сита. Живое сечение просеивающих поверхностей (коэффициент живого сечения).
3. Гранулометрический состав сыпучего материала, классы крупности. Средний диаметр отдельной частицы и смеси частиц. Виды грохочения по крупности материала: крупное, среднее, мелкое, тонкое.
4. Ситовый анализ, стандартные шкалы сит. Аппараты для производства ситового анализа. Характеристики крупности сыпучего материала по частным и суммарным выходам классов крупности. Формы суммарной (кумулятивной) характеристики крупности: по «плюсу» и «минусу», полулогарифмическая, логарифмическая.
5. Уравнения характеристик крупности материала (Годэна-Андреева, Розина-Раммлера). Кривые распределения. Вычисление поверхности и числа зерен по уравнениию суммарной характеристики крупности. Вычисление среднего диаметра зерен сыпучего материала.
6. Эффективность грохочения - общая и по отдельным классам крупности. «Легкие», «трудные» и «затрудняющие» зерна. Вероятность прохождения зерен через отверстия сита.
7. Влияние на процесс грохочения различных факторов: влажности материала, формы и размера его частиц, формы отверстий и наклона просеивающей поверхности, скорости движения грохотимого материала, амплитуды и частоты вибраций короба инерционных грохотов. Последовательность выделения классов крупности: от крупного к мелкому, от мелкого к крупного, комбинированная.
8. Зависимость эффективности грохочения от продолжительности рассева, нагрузки грохота и гранулометрического состава грохотимого материала. Извлечение мелкого класса в подрешетный продукт. «Замельченность» надрешетного продукта.
9. Общая классификация грохотов. Неподвижные колосниковые грохоты. Валковые грохоты. Схема устройства, принцип действия, размеры, область применения, производительность, показатели работы. Достоинства и недостатки.
10. Барабанные грохоты. Плоские качающиеся грохоты. Схема устройства, принцип действия, размеры, область применения, производительность, показатели работы. Достоинства и недостатки.
11. Вибрационные (инерционные) грохоты с круговыми и эллиптическими колебаниями, самоцентрирующиеся грохоты. Амплитудно-частотная характеристика инерционных грохотов. Схема устройства, принцип действия, размеры, область применения, производительность, показатели работы. Достоинства и недостатки.
12. Вибрационные грохоты с линейными вибрациями. Типы вибраторов. Грохоты с самобалансным вибратором, самосинхронизирующиеся, самобалансные грохоты. Схема устройства, принцип действия, размеры, область применения, производительность, показатели работы. Достоинства и недостатки.
13. Резонансные горизонтальные грохоты. Электровибрационные наклонные грохоты. Схема устройства, принцип действия, размеры, область применения, производительность, показатели работы. Достоинства и недостатки.
14. Условия, влияющие на производительность и эффективность работы вибрационных грохотов. Технологический расчет наклонных инерционных грохотов. Гидравлические грохоты: дуговые сита, плоские грохоты для тонкого грохочения.
15. Эксплуатация грохотов. Способы крепления сит, замена сит. Балансировка вибрационных грохотов. Борьба с залипанием рабочей поверхности и пылевыделением. Основные приемы безопасного обслуживания грохотов.
16. Основные понятия и назначение процессов дробления. Степень дробления и измельчения. Стадиальность и схемы дробления и измельчения. Удельная поверхность рыхлого материала.
17. Современные представления о процессе разрушения упруго-хрупких и хрупких твердых тел под механическим воздействием. Физико-механические свойства горных пород: прочность, твердость, вязкость, пластичность, упругость, их значимость в процессах разрушения. Шкала крепости горных пород по М.М. Протодьяконову.
18. Структура горных пород, пористость, дефекты, трещиноватость. Образование и распространение в напряженном упруго-хрупком теле разрывающей трещины «критической» длины, как критерий возникаемого напряжения атомно-молекулярных связей в устье трещины. Физическая сущность напряжения и предельно возможная его величина.
19. Законы дробления горных пород (Риттингера, Кирпичева-Кика, Ребиндера, Бонда), их сущность, достоинства и недостатки, область применения. Зависимость удельного расхода энергии разрушения куска или частицы твердого тела от их крупности, общее выражение для энергозатрат на сокращение крупности. Индекс работы дробления по Бонду, возможность его практического использования. Избирательность дробления, физическая основа процесса, критерии и показатели, характеризующие избирательность. Роль дефектов и трещин при разделении сростков различных минералов и их связь с показателями избирательности.
20. Гранулометрический состав поступающей на дробильно-сортировочную фабрику горной массы. Способы дробления. Дробление крупное, среднее и мелкое. Степень дробления, ее определение. Схемы дробления, стадиальность дробления. Открытый и замкнутый циклы дробления. Работа дробилок мелкого дробления в замкнутом цикле с грохотом.
21. Технологическая эффективность дробления. Энергетические показатели дробления. Циркулирующая нагрузка в циклах дробления. Технологические особенности дробления при переработке различного минерального сырья: руд металлических и неметаллических полезных ископаемых, угля.
22. Эксплуатация дробильных отделений, требования карт технологического режима к конечному продукту дробления. Оптимальная крупность дробленого продукта, поступающего в последующие операции измельчения. Операции предконцентрации в циклах дробления: сухая магнитная сепарация, обогащение в тяжелых суспензиях и др.
23. Классификация дробильных машин. Щековые дробилки с простым и сложным движением щеки. Схемы устройства и принцип работы, формулы для определения угла захвата, теоретической производительности, частоты качаний (для конусных и щековых), степень дробления, расход электроэнергии и металла на дробление, достоинства и недостатки, области применения.
24. Конусные дробилки для крупного дробления с верхним подвесом и нижней опорой дробящего конуса. Конусные редукционные дробилки. Конусные дробилки среднего и мелкого дробления. Дробилки с гидравлической амортизацией и регулированием загрузочной щели. Безэксцентриковая инерционная дробилка. Схемы устройства и принцип работы, формулы для определения угла захвата, теоретической производительности, частоты качаний (для конусных и щековых), степень дробления, расход электроэнергии и металла на дробление, достоинства и недостатки, области применения.
25. Валковые дробилки, устройства, окружная скорость валков, область применения. Зависимость диаметра валков от размера дробимых кусков. Дробилки с гладкими, рифлеными и зубчатыми валками. Схемы устройства и принцип работы, формулы для определения угла захвата, теоретической производительности, частоты качаний (для конусных и щековых), степень дробления, расход электроэнергии и металла на дробление, достоинства и недостатки, области применения.
26. Новые типы дробильных машин. Физические способы дробления: электрогидравлическое, кавитационное, процесс Снайдера и др.
27. Машины для среднего и мелкого дробления мягких и хрупких пород. Валковые дробилки для угля. Молотковые и роторные дробилки, дезинтеграторы. Схемы устройства и принцип действия, степень дробления, производительность, расход электроэнергии и металла, способы управления.
28. Выбор типа и размеров дробилок для среднего и мелкого дробления для работы в заданных условиях. Достоинства дробилок ударного действия. Способы автоматического регулирования дробильных агрегатов.
29. Особенности разрушения минеральных частиц и зерен в процессах измельчения. Крупность исходного и конечного продуктов. Понятие «масштабного фактора» и его влияние на энергоемкость процесса измельчения в зависимости от тонины помола.
30. Раскрытие рудных и нерудных минералов в процессе измельчения, определение параметров раскрытия, селективность измельчения, способы ее повышения. Взаимосвязь процессов измельчения и обогащения при переработке руд с различной крупностью вкрапленности минералов.
31. Измельчаемость полезных ископаемых. Методы определения измельчаемости.
32. Кинетика измельчения, уравнения кинетики измельчения, значение параметров уравнения, их определение. Технологические зависимости, вытекающие из уравнения кинетики измельчения.
33. Типы мельниц, их классификация. Барабанные вращающиеся мельницы как основное измельчительное оборудование на обогатительных фабриках: шаровые с центральной разгрузкой и через решетку, стержневые, рудно-галечные. Конструктивные особенности, режимы работы, питатели, привод.
34. Скоростные режимы измельчения в шаровых мельницах: водопадный, каскадный, смешанный, сверхкритический. Угол отрыва шаров. Критическая и относительная частота вращения мельниц. Уравнения круговой и параболической траектории движения шаров в мельнице. Координаты характеристик точек параболической траектории шаров в мельнице. Оборачиваемость шаров в мельнице, циклы движения мелющей загрузки.
35. Степень заполнения объема барабана мельницы мелющей средой. Насыпная масса шаров стержней, рудной гали в мельнице. Определение степени заполнения объема барабана мельницы мелющей загрузкой.
36. Мощность, потребляемая мельницей при каскадном и водопадном режимах ее работы. Зависимость полезной мощности от частоты вращения мельницы и степени заполнения ее объема мелющей средой. Формулы полезной мощности.
37. Закономерности износа шаров в мельнице, уравнения характеристики крупности шаров в мельнице при регулярной их догрузке. Рационная загрузка шаров. Факторы, влияющие на расход шаров в процессе измельчения.
38. Барабанные мельницы сухого и мокрого самоизмельчения, особенности процесса измельчения, его преимущества. Образование классов «критической крупности» в мельницах самоизмельчения и пути уменьшения их накопления. Мельницы полусамоизмельчения. Рудно-галечные мельницы, размер и плотность рудной гали, ее расход. конструктивные особенности, режимы работы, питатели, привод. Конструктивные особенности, режимы работы, питатели, привод. Футеровка мельниц, типы футеровок, срок эксплуатации. Области применения. Эксплуатация барабанных мельниц.
39. Вибрационные, планетарные, центробежные, струйные мельницы. Принцип действия, схемы устройства. Области применения.
40. Открытый и замкнутый циклы измельчения. Процесс образования и установления циркулирующей нагрузки в замкнутом цикле измельчения, взаимосвязь с производительностью мельницы. Определение циркулирующей нагрузки. Пропускная способность мельницы.
41. Технологические схемы измельчения, стадиальность измельчения. Число стадий и их связь с процессами обогащения. Особенности применения стержневых, шаровых и рудно-галечных мельниц в технологических схемах стадиального измельчения. Сочетание рудно-галечного измельчения с первичным рудным самоизмельчением. Классификаторы и гидроциклоны в схемах измельчения. Особенности узлов сопряжения «мельница - классификатор». Влияние эффективности классификации на производительность мельницы. Пульпа, показатели ее состава, свойства пульпы.
42. Производительность мельниц по исходному питанию и расчетному классу, факторы, влияющие на производительность. Определение производительности мельниц. Расчет мельниц по удельной производительности.
43. Автоматизация циклов измельчения, особенности регулирования этих циклов.
44. Технико-экономические показатели измельчения. Стоимость измельчения по отдельным статьям расхода.
Основная литература:
Перов В.А., Андреев Е.Е., Биленко Л.Ф. Дробление, измельчения и грохочение полезных ископаемых: Учебник для вузов. - М.: Недра, 1990. - 301 с.
Дополнительная литература:
1. Справочник по обогащению руд. Подготовительные процессы / Под ред. О.С. Богданова, В.А. Олевского. 2-е издание. - М.: Недра, 1982. - 366 с.
2. Донченко А.А., Донченко В.А. Справочник механика рудообогатительной фабрики. - М.: Недра, 1986. С. 4-130.
3. Журналы «Обогащение руд», «Горный журнал».
4. М.Н.Келль. Обогащение полезных ископаемых. Сборник задач. - Л.: ЛГИ, 1986. - 64 с.
Подача пульпы в гидроциклоны осуществляется песковыми насосами. Выбор насосов производится по заданной объемной производительности (м 3 /ч), содержанию твердого в пульпе и необходимому манометрическому напору.
Производительность насоса по воде определяется по формуле (112):
V H 2 O = V П * (1 + Т П), м 3 /ч; (112)
где: V H 2 O – объемная производительность насоса по воде, м 3 /ч;
V П – объемная производительность насоса по пульпе, м 3 /ч;
3.11.1 Расчет насосов для перекачки пульпы в гидроциклоны поверочной классификации I стадии
Объем перекачиваемой пульпы на одну секцию – 739.65 м 3 /ч (см. п. 3.10.4.1);
V H 2 O = V П * (1 + Т П) = 739.65 * (1 + 0.6986) = 1256.4 м 3 /ч.
По таблице Б.6 приложения Б принимается к установке насос ГРА–1400/40 в количестве двух штук (1 раб., 1 рез.) на одну секцию.
3.11.2 Расчет насосов для перекачки пульпы в гидроциклоны конт-рольной классификации I стадии
Объем перекачиваемой пульпы на одну секцию – 384.85 м 3 /ч (см. п. 3.10.4.2);
В соответствии с формулой (112) производительность насоса по воде составит:
V H 2 O = V П * (1 + Т П) = 384.85 * (1 + 0.575) = 606.1 м 3 /ч.
По таблице Б.6 приложения Б принимается к установке насос ГРА–700/40 в количестве двух штук (1 раб., 1 рез.) на одну секцию.
3.11.3 Расчет насосов для перекачки пульпы в гидроциклоны конт-рольной классификации II стадии
Объем перекачиваемой пульпы на одну секцию – 1187.95 м3/ч (см. п. 3.10.4.3);
В соответствии с формулой (112) производительность насоса по воде составит:
V H 2 O = V П * (1 + Т П) = 1187.95 * (1 + 0.4961) = 1777.3 м 3 /ч.
По таблице Б.6 приложения Б принимается к установке насос ГРА–1800/67 в количестве двух штук (1 раб., 1 рез.) на одну секцию.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Разумов К.А., Перов В.А. Проектирование обогатительных фабрик. – – М.: Недра, 1982
2. Справочник по проектированию рудных обогатительных фабрик. Книга 1. – М.: Недра, 1988
3. Справочник по обогащению руд. Подготовительные процессы. – М.: Недра, 1982
4. Справочник по обогащению руд. Обогатительные фабрики. – М.: Недра, 1984
5. Перов В.А., Андреев Е.Е., Биленко Л.Ф. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. Справочник по обогащению руд – – М.: Недра, 1980
6. Вибрационная дезинтеграция твердых материалов. – М.: Недра, 1992
7. Абрамов А.А., Леонов С.Б. Обогащение руд цветных металлов. – М.: Недра, 1991
8. Сажин Ю.Г., Ревазашвили Б.И. Расчеты схем рудоподготовки и выбор дробильно-измельчительного оборудования. Учебное пособие. – Алма- -Ата: КазПТИ, 1985
9. Ревазашвили Б.И., Сажин Ю.Г. Расчеты схем рудоподготовки и выбор дробильно-измельчительного оборудования. Измельчение. Учебное пособие. – Алма-Ата: КазПТИ, 1985
10. Сажин Ю.Г. Дробление, измельчение и подготовка руд к обогащению. Методические указания. – Алма-Ата: КазПТИ, 1985
11. Сажин Ю.Г. Расчет количественной и водно-шламовой схемы измельчения. Методические указания. – Алматы: КазНТУ, 1997
12. Сажин Ю.Г. Выбор измельчительного оборудования и расчет его производительности. Методические указания. – Алматы: КазНТУ, 1997
13. Сажин Ю.Г. Выбор и технологический расчет оборудования для классификации и перекачки пульпы. Методические указания. – Алматы: КазНТУ, 1997
14. Широков К.П., Богуславский М.Г. Международная система единиц. – – М.: Недра, 1991
15. Стандарт предприятия СТП 164–08–98. Работы учебные. Общие требования к оформлению текстового и графического материала. – Алматы: КазНТУ, 1998
| Производительность фабрики, т/сут | Максимальная крупность исходной руды (D max), мм | Крепость и структура исходной руды | Число стадий дробления в схеме | Номинальная крупность дробленного продукта, мм | Оптимальный вариант схемы дроб-ления и ее условное обозначение |
| до 300 | 250–400 | Средн. и креп. | 25–35 | АБ, ББ | |
| 10–15 | БГ | ||||
| 300–1500 | до 400 | Средн. и креп. | 25–35 | АБ, ББ | |
| 10–15 | БГ | ||||
| до 1500 | 450–700 | Средн. и креп. | 25–35 | АББ, БББ | |
| 10–12 | ББГ | ||||
| 1500–6000 | 450–1000 | Средн. и креп. | 25–30 | АББ, БББ | |
| 6000–10000 | 600–1200 | Средн. и креп. | 25–30 | АББ, БББ | |
| 10000–15000 | 700–1200 | Средн. и креп. | 25–30 | АББ, БББ | |
| 10–12 | ББГ | ||||
| 15000 и более | 700–1200 | Средн. и креп. | 25–30 | АББ, БББ | |
| 10–12 | ББГ | ||||
| 15000 и более | 1200–1300 | Креп. плитняк | 25–30 | ААББ | |
| 10–12 | ААБГ |
Таблица А.2 – Относительная максимальная крупность (Z) и номинальная крупность дробленого продукта d н
| Тип Дробилки | Ширина разгрузочного отверстия, мм | Крепость руды | |||||
| Мягкие | Сред. тверд. | Твердые | |||||
| D н | Z | d н | Z | d н | Z | ||
| ЩДП | - | - | 1.3 | - | 1.5 | - | 1.7 |
| ККД | - | - | 1.1 | - | 1.3 | - | 1.6 |
| КСД–1200 | 1.4 | 1.7 | 1.9 | ||||
| 1.2 | 1.4 | 1.6 | |||||
| 1.2 | 1.4 | 1.6 | |||||
| 1.2 | 1.4 | 1.6 | |||||
| КСД–1750 | 1.7 | 1.9 | 2.1 | ||||
| 1.6 | 1.7 | 1.9 | |||||
| 1.5 | 1.7 | 1.8 | |||||
| 1.5 | 1.7 | 1.8 | |||||
| 1.5 | 1.7 | 1.8 | |||||
| 1.5 | 1.7 | 1.8 | |||||
| КСД–2200 | 2.4 | 2.7 | 3.0 | ||||
| 2.1 | 2.4 | 2.6 | |||||
| 1.9 | 2.1 | 2.4 | |||||
| 1.8 | 2.1 | 2.3 | |||||
| 1.8 | 2.1 | 2.3 | |||||
| 1.8 | 1.9 | 2.2 | |||||
| КМД–1200 | 2.8 | 3.35 | 3.7 | ||||
| 1.5 | 1.75 | 2.0 | |||||
| 1.2 | 1.45 | 1.6 | |||||
| КМД–1750 | 2.8 | 3.2 | 3.6 | ||||
| 2.3 | 2.6 | 2.8 | |||||
| 1.9 | 2.2 | 2.4 | |||||
| 1.6 | 1.8 | 2.0 | |||||
| 1.5 | 1.6 | 1.8 | |||||
| КСД–2200 | 4.6 | 5.0 | 5.6 | ||||
| 3.4 | 3.8 | 4.3 | |||||
| 2.7 | 3.1 | 3.4 | |||||
| 2.2 | 2.5 | 2.7 | |||||
| 2.0 | 2.2 | 2.5 |
Таблица А.5 – Значение коэффициента замкнутого цикла К Ц в зависимости от отношения a/d Н
| Отношение | 0.3 | 0.5 | 0.7 | 0.9 |
| К Ц | 1.4 | 1.3 | 1.2 | 1.1 |
Таблица А.6 – Поправочные коэффициенты на условия дробления
| Категория крепости руды | Мягкая | Средней твердости | Твердая | Очень твердая | |||||||||||||||||
| Крепость по шкале М.Протодьяконова | 9 и меньше | 11–14 | 16–17 | 18–20 | |||||||||||||||||
| Поправочный коэффициент K f | 1.20 | 1.10 | 1.00 | 0.97 | 0.95 | 0.90 | |||||||||||||||
| Влажность руды, % | |||||||||||||||||||||
| Поправочный коэффициент K W | 1.0 | 1.0 | 0.95 | 0.9 | 0.85 | 0.8 | 0.75 | 0.65 | |||||||||||||
| Содержание крупных классов (крупнее 0.5В) в питании, % | |||||||||||||||||||||
| Поправочный коэффициент K К | 1.10 | 1.08 | 1.05 | 1.04 | 1.03 | 1.00 | 0.97 | 0.95 | 0.92 | 0.89 | |||||||||||
Таблица А.7 – Основные параметры щековых дробилок
| Типоразмер дробилки | D MAX в питании, мм | Номинальная ширина разгрузочного отверстия, мм | Изменение производительности, м 3 /ч | Мощность двигателя, кВт | Масса дробилки, т | |
| ЩДС–250х900 | - | 20–60 | 6–30 | 6.1 | ||
| ЩДС–400х900 | 40–90 | 20–48 | ||||
| ЩДС–600х900 | 75–125 | 35–120 | 17.7 | |||
| ЩДП–600х900 | 80–160 | 45–84 | 21.66 | |||
| ЩДП–900х1200 | 95–165 | 130–230 | 71.8 | |||
| ЩДП–1200х1500 | 110–190 | 230–400 | 144.8 | |||
| ЩДП–1500х2100 | 135–225 | 450–750 | 250.2 | |||
| ЩДП–2100х2500 | 200–300 | 880–1320 |
Таблица А.8 – Техническая характеристика конусных дробилок крупного дробления
| Типоразмер дробилки | Ширина загрузочного отверстия, мм | Наибольший размер кусков в питании, мм | Пределы регулирования разгрузочного отверстия, мм | Производительность, м 3 /ч | Мощность двигателя, кВт | Масса дробилки, т | |
| ККД–500/75 | 60–75–90 | 120–180 | 42.4 | ||||
| ККД–900/140 | 110–140–160 | 330–480 | 148.5 | ||||
| ККД–1200/150 | 130–150–180 | 560–800 | |||||
| ККД–1360/180 | - | 160–180–200 | 560–800 | ||||
| ККД–1500/200 | 160–200–250 | 1450–2300 | 320х2 | ||||
| КРД–700/75 | |||||||
| КРД–700/75 |
Таблица А.9 – Параметры конусных дробилок среднего дробления
| Типоразмер дробилок | Диаметр основания дробящего конуса, мм | Мощность двигателя, кВт | Масса дробилки, т | ||||
| КСД–600–Гр | 12–25 | 19–40 | 4.3 | ||||
| КСД–900–Гр | 15–50 | 38–57 | 11.2 | ||||
| КСД–1200–Гр | 20–50 | 80–120 | 23.2 | ||||
| КСД–1200–Т | 10–25 | 38–85 | 23.2 | ||||
| КСД–1750–Гр | 25–60 | 170–320 | 50.1 | ||||
| КСД–1750–Т | 15–30 | 100–190 | 50.1 | ||||
| КСД–2200–Гр | 30–60 | 360–610 | 89.6 | ||||
| КСД–2200–Т | 15–30 | 180–360 | 89.6 | ||||
| КСД–3000–Т | 25–50 | 245–850 | 250.0 |
Таблица А.10 – Параметры конусных дробилок мелкого дробления
| Типоразмер дробилок | Ширина при-емной щели (В), мм | Наибольший размер куска в питании, мм | Размер разгрузочной щели, мм | Крупность дробленного продукта, мм | Производительность, м 3 /час | Мощность двигателя, кВт | Масса дробилки, т |
| КСД–1200–Гр | 5–15 | - | 45–130 | 21.2 | |||
| КСД–1200–Т | 3–12 | - | 27–90 | 21.2 | |||
| КСД–1750–Гр | 9–20 | - | 95–130 | 47.8 | |||
| КСД–1750–Т | 5–15 | - | 85–110 | 47.8 | |||
| КСД–2200–Гр | 10–20 | - | 220–260 | 87.7 | |||
| КСД–2200–Т | 5–15 | - | 160–220 | 87.9 | |||
| КСД–3000–Т | 6–20 | 0–22 | 320–440 | - |
Таблица А.11 – Режимы работы дробилок и грохотов
| Характеристика руды | Тип цикла дробления | Режим | Значения | ||
| Разгрузочное отверстие (i P) | Отверстие сетки грохота (а) | Эффективность грохочения, % (Е) | |||
| Средней твердости | Замкнутый | Эталонный | i P = d H | a = d H | |
| Замкнутый | Эквивалентный № 1 | i P = 0.8*d H | a = 1.2*d H | ||
| Замкнутый | Эквивалентный № 2 | i P = 0.8*d H | a = 1.4*d H | ||
| Открытый | Эквивалентный № 3 | i P = 0.5*d H | a = d H | ||
| Крепкая | Замкнутый | Эталонный | i P = d H | a = d H | |
| Замкнутый | Эквивалентный № 1 | i P = 0.8*d H | a = 1.15*d H | ||
| Замкнутый | Эквивалентный № 2 | i P = 0.8*d H | a = 1.3*d H | ||
| Открытый | Эквивалентный № 3 | i P = 0.4*d H | a = d H |
Таблица А.12 – Значение поправочных коэффициентов
| Коэффициент | ||||||||||||||||||||
| К | Влияние мелочи | Содержание в питании зерен, размерами меньше половины отверстия сита, % | ||||||||||||||||||
| Значение коэффициента | 0.5 | 0.6 | 0.8 | 1.0 | 1.2 | 1.4 | 1.6 | 1.8 | 2.0 | |||||||||||
| L | Влияние крупных | Содержание в питании зерен, размерами крупнее отверстия сита, % | ||||||||||||||||||
| Значение коэффициента | 0.94 | 0.97 | 1.00 | 1.03 | 1.09 | 1.18 | 1.32 | 1.55 | 2.00 | 3.36 | ||||||||||
Продолжение таблицы А.12
| Коэффициент | Условия, учитываемые коэффициентом | Условия грохочения и значения коэффициентов | ||||||||||||||
| M | Влияние эффективности грохочения | Эффективность грохочения, % | ||||||||||||||
| Значение коэффициента | 2.30 | 2.10 | 1.90 | 1.65 | 1.35 | 1.00 | 0.90 | 0.80 | 0.67 | |||||||
| N | Форма зерен и материал | Форма зерен | Дробленый материал разный (кроме угля) | Зерна округлой фор-мы (морская галька) | Уголь | |||||||||||
| Значение коэффициента | 1.0 | 1.25 | 1.5 | |||||||||||||
| О | Влияние влажности материала | Материал | Для отверстий меньше 25 мм | Для отверстий больше 25 мм | ||||||||||||
| Сухой | Влажный | Комкующий | В зависимости от влажности | |||||||||||||
| Значение коэффициента | 1.0 | 0.75–0.85 | 0.2–0.6 | 0.9–1.0 | ||||||||||||
| P | Способ грохочения | Грохочение | Для отверстий меньше 25 мм | Для отверстий больше 25 мм | ||||||||||||
| Сухое | Мокрое | Сухое и мокрое | ||||||||||||||
| Значение коэффициента | 1.0 | 1.25–1.40 | 1.0 | |||||||||||||
Таблица А.13 – Удельная производительность вибрационных грохотов
| Отверстия сита, мм | ||||||||||||
| Среднее значение, м 3 /(м 2 *ч) | 24.5 |
Таблица А.14 – Характеристика сеток по ТУ–14–4–45–71 и ГОСТ–3306–70
Таблица А.15 – Параметры наклонных инерционных грохотов тяжелого типа
| Типоразмер грохота | Размер сита, мм | Площадь сита, м 2 | Кол-во сит | Допускаемый D MAX в питании, мм | Размеры отверстий сит, мм | Амплитуда колебаний, мм | Частота вращения вала вибратора, мин –1 | Мощность двигателя, кВт | Масса грохота, т | ||
| Верхнего | Нижнего | С укрытием | Без укрытия | ||||||||
| ГСТ–31 | 1250х2500 | 3.12 | По технологии | - | 2.5–7 | 820–1380 | 2х4 | - | 2.45 | ||
| ГИТ–31 | 1250х2500 | 3.12 | По техн. | - | 3–6 | 820–960 | 5.5 | - | 1.98 | ||
| ГИТ–32Н | 1250х2500 | 3.12 | 20,30,40 | 12,20,25 | 3–5 | 11.0 | 3.1 | ||||
| ГСТ–41 | 1500х3000 | 4.50 | По техн. | - | 2.5–7 | 820–1380 | 2х5.5 | 2.65 | - | ||
| ГИТ–41 | 1500х3000 | 4.50 | 75, 100 | - | - | 5.25 | |||||
| ГИТ–42Н | 1500х3000 | 4.50 | 20÷80 | 12,16,20 | 3.9 | ||||||
| ГИТ–51А | 1750х3500 | 6.12 | 50, 75, 100, 125 | - | 5–7 | 600–720 | 6.935 | 3.01 | |||
| ГИТ–52Н | 1750х3500 | 6.12 | 20,30,40, 60,80,100 | 12,20,25 | 7.35 | - | |||||
| ГИТ–61А | 2000х4000 | 8.0 | - | 6–8 | - | 8.16 | |||||
| ГИТ–71Н | 2500х5000 | 12.0 | до 800 | 50÷120 | - | 6–8 | - | 12.3 | |||
| ГСТ–72М | 2500х6000 | 15.0 | до 120 | Для сухого грохочения в комплексе с КСД и КМД | - | 2х22 | - | 9.945 | |||
| ГСТ–72Н | 2500х7000 | 17.5 | По технологии | 3–5 | 2х17 | - | 14.3 | ||||
| ГСТ–81Р | 3000х8000 | 24.0 | По техн. | - | 2х36 | - | 17.0 |
Таблица А.16 – Характеристики крупности для расчетов дробления
| Крупность классов, в долях D MAX | f = 9 | f = 10÷11 | f = 12÷13 | f = 14÷15 | f = 16÷17 | f = 18÷20 | ||||||
| Номера характеристики крупности | ||||||||||||
| по + | по – | по + | по – | по + | по – | по + | по – | по + | по – | по + | по – | |
| –2D MAX + D MAX | ||||||||||||
| –D MAX + 1 / 2 D MAX | 24.0 | 100.0 | 34.0 | 100.0 | 42.5 | 100.0 | 45.0 | 100.0 | 50.0 | 100.0 | 58.0 | 100.0 |
| – 1 / 2 D MAX + 1 / 4 D MAX | 18.5 | 76.0 | 22.0 | 66.0 | 24.5 | 57.5 | 27.0 | 55.0 | 25.0 | 50.0 | 25.0 | 42.0 |
| – 1 / 4 D MAX + 1 / 8 D MAX | 11.5 | 57.5 | 15.5 | 44.0 | 13.0 | 33.0 | 12.0 | 28.0 | 13.0 | 25.0 | 10.0 | 17.0 |
| – 1 / 8 D MAX + 1 / 16 D MAX | 14.0 | 46.0 | 9.5 | 28.5 | 9.0 | 20.0 | 7.7 | 16.0 | 6.0 | 12.0 | 4.1 | 7.0 |
| – 1 / 16 D MAX + 1 / 32 D MAX | 8.0 | 32.0 | 6.0 | 19.0 | 4.4 | 11.0 | 4.3 | 8.3 | 4.0 | 6.0 | 1.7 | 2.9 |
| – 1 / 32 D MAX +0 | 24.0 | 24.0 | 13.0 | 13.0 | 6.6 | 6.6 | 4.0 | 4.0 | 2.0 | 2.0 | 1.2 | 1.2 |
Таблица А.17 – Параметры работы дробилок КМД и КИД
Таблица А.18 – Технические характеристики конусных инерционных дробилок
| Типоразмер | Производительность, м 3 /ч | Крупность исходного питания, мм | Номинальная крупность дробленого продукта, мм | Мощность двигателя, кВт | Габариты, мм | Масса, т | ||
| Длина | Ширина | Высота | ||||||
| КИД–60 | 0.01 | 0.2 | 0.55 | 0.02 | ||||
| КИД–100 | 0.03 | 0.3 | 0.06 | |||||
| КИД–200 | 0.16 | 5.5 | 0.32 | |||||
| КИД–300 | 1.2 | |||||||
| КИД–450 | 4.2 | |||||||
| КИД–600 | 15.1 | 7.5 | ||||||
| КИД–900 | 27.3 | |||||||
| КИД–1200 | 48.5 | |||||||
| КИД–1750 | ||||||||
| КИД–2200 |
Приложение Б
Таблица Б.1 – Основные параметры стержневых мельниц
| Типоразмер | Масса стержневой загрузки, т | Мощность двигателя, кВт | ||||||||
| Длина | Ширина | Высота | ||||||||
| МСЦ–900х1800 | 0.9 | 66.0 | 2.3 | 5.2 | ||||||
| МСЦ–1500х3000 | 4.2 | 67.2 | 10.5 | 21.0 | ||||||
| МСЦ–2100х2200 | 6.3 | 61.6 | 16.0 | 45.0 | ||||||
| МСЦ–2100х3000 | 8.5 | 64.9 | 22.0 | 43.7 | ||||||
| МСЦ–2700х3600 | 17.5 | 58.4 | 40.0 | 73.24 | ||||||
| МСЦ–3200х4500 | 32.0 | 58.9 | 70.0 | 138.29 | ||||||
| МСЦ–3600х4500 | 41.0 | 59.6 | 90.0 | 151.44 | ||||||
| МСЦ–3600х5000 | 45.4 | 59.6 | 103.0 | 158.11 | ||||||
| МСЦ–4000х5500 | 60.0 | 59.7 | 163.3 | 227.6 | ||||||
| МСЦ–4000х5500 | 60.0 | 59.7 | 163.3 | 227.6 | ||||||
| МСЦ–4500х6000 | 82.0 | 60.8 | 196.0 | 310.0 |
Таблица Б.2 – Основные параметры шаровых мельниц с разгрузкой через решетку
| Типоразмер | Внутренний диаметр барабана (без футеровки), мм | Длина барабана (без футеровки), мм | Номинальный объем барабана, м 3 | Номинальная частота вращения барабана, % от критической | Масса шаровой загрузки, т | Мощность двигателя, кВт | Габаритные размеры мельницы в сборе с приводом через венцовую шестерню, мм | Масса мельницы без двигателя, т | ||
| Длина | Ширина | Высота | ||||||||
| МШР–930х1000 | 0.45 | 87.7 | 1.0 | 5.3 | ||||||
| МШР–1200х1300 | 1.0 | 85.6 | 2.4 | 10.5 | ||||||
| МШР–1500х1600 | 2.2 | 82.9 | 4.8 | 13.5 | ||||||
| МШР–2100х1500 | 4.3 | 80.3 | 10.0 | 34.4 | ||||||
| МШР–2100х2200 | 6.3 | 80.3 | 15.0 | 39.4 | ||||||
| МШР–2100х3000 | 8.5 | 80.3 | 20.0 | 43.2 | ||||||
| МШР–2700х2100 | 10.0 | 78.9 | 21.0 | 64.45 | ||||||
| МШР–2700х3600 | 17.5 | 78.9 | 36.0 | 76.4 | ||||||
| МШР–3200х3100 | 22.4 | 81.0 | 45.5 | 92.6 | ||||||
| МШР–3200х3800 | 27.5 | 81.0 | 50.5 | 110.0 | ||||||
| МШР–3200х4500 | 32.4 | 81.0 | 65.0 | 152.57 | ||||||
| МШР–3600х4000 | 36.0 | 78.7 | 76.0 | 153.68 | ||||||
| МШР–3600х5000 | 45.9 | 78.7 | 95.0 | 165.88 | ||||||
| МШР–4000х5000 | 55.0 | 79.9 | 144.8 | 242.20 | ||||||
| МШР–4500х5000 | 71.0 | 80.4 | 162.6 | 272.0 | ||||||
| МШР–4500х6500 | 86.0 | 80.4 | 177.0 | 425.0 | ||||||
| МШР–5500х6500 | 141.0 | 74.0 | 290.0 | 670.0 | ||||||
| МШР–6000х8000 | 208.0 | 75.0 | 430.0 | 670.0 |
Таблица Б.3 – Основные параметры шаровых мельниц с центральной разгрузкой
| Типоразмер | Внутренний диаметр барабана (без футеровки), мм | Длина барабана (без футеровки), мм | Номинальный объем барабана, м 3 | Номинальная частота вращения барабана, % от критической | Масса шаровой загрузки, т | Мощность двигателя, кВт | Габаритные размеры мельницы в сборе с приводом через венцовую шестерню, мм | Масса мельницы без двигателя, т | ||
| Длина | Ширина | Высота | ||||||||
| МШЦ–900х1800 | 0.9 | 83.7 | 1.7 | 18.5 | 4.4 | |||||
| МШЦ–1200х2400 | 2.0 | 85.9 | 5.2 | 13.5 | ||||||
| МШЦ–1500х3000 | 4.2 | 82.9 | 7.5 | 21.0 | ||||||
| МШЦ–2100х2200 | 6.3 | 80.3 | 15.0 | 46.3 | ||||||
| МШЦ–2100х3000 | 8.5 | 80.3 | 16.5 | 50.0 | ||||||
| МШЦ–2700х3600 | 17.5 | 78.9 | 34.0 | 71.6 | ||||||
| МШЦ–3200х3100 | 22.4 | 81.0 | 47.0 | 89.1 | ||||||
| МШЦ–3200х4500 | 32.4 | 81.0 | 61.0 | 138.39 | ||||||
| МШЦ–3600х4000 | 36.0 | 79.8 | 73.0 | 142.72 | ||||||
| МШЦ–3600х5500 | 50.5 | 78.7 | 95.0 | 159.50 | ||||||
| МШЦ–4000х5500 | 60.0 | 79.9 | 147.5 | 230.8 | ||||||
| МШЦ–4500х5500 | 74.0 | 80.4 | 175.2 | 255.0 | ||||||
| МШЦ–4500х6000 | 82.0 | 80.4 | 199.6 | 271.42 | ||||||
| МШЦ–4500х8000 | 110.0 | 80.4 | 450.0 | |||||||
| МШЦ–5000х10500 | 180.0 | 78.7 | 850.0 | |||||||
| МШЦ–5500х6500 | 143.0 | 74.0 | 670.0 | |||||||
| МШЦ–5500х10500 | 180.0 | 74.0 | 440.0 | 950.0 | ||||||
| МШЦ–6000х8500 | 220.0 | 75.0 | 428.0 | 950.0 |
Таблица Б.4 – Основные параметры рудно-галечных (МГР) мельниц и мельниц самоизмельчения (ММС)
| Типоразмер | Внутренний диаметр барабана (без футеровки), мм | Длина барабана (без футеровки), мм | Номинальный объем барабана, м 3 | Частота вращения барабана, об/мин | Наибольший кусок в питании, мм | Мощность двигателя, кВт | Габаритные размеры мельницы в сборе с приводом через венцовую шестерню, мм | Масса мельницы без двигателя, т | ||
| Длина | Ширина | Высота | ||||||||
| МГР–4000х7500 | 17.7 | 100–150 | 297.0 | |||||||
| МШРГУ–4500х6000 | 16.5 | 100–150 | 345.0 | |||||||
| МГР–5500х7500 | 13.6 | 100–150 | 650.0 | |||||||
| МГР–6000х12500 | 13.2 | 150–250 | 900.0 | |||||||
| ММС–1500х400 | 0.6 | 10.5 | ||||||||
| ММС–2100х500 | 1.4 | 18.7 | ||||||||
| ММС–5000х1800 | 16.0 | 167.2 | ||||||||
| ММС–5000х2300 | 36.5 | 15.24 | 199.9 | |||||||
| ММС–7000х2300 | 409.0 | |||||||||
| ММС–7000х6000 | 700.0 | |||||||||
| ММС–9000х3000 | 11.1 | 829.0 | ||||||||
| ММС–9000х3500 | 11.1 | 866.0 | ||||||||
| ММС–10000х5000 | 10.2 | 2х4000 | 866.0 |
Таблица Б.5 – Технические характеристики спиральных классификаторов с непогруженной спиралью
| Типоразмер классификатора | Диаметр спирали, мм | Длина ванны, мм | Угол наклона ванны, град. | Число спиралей | Частота вращения спирали, мин –1 | Мощность двигателя, кВт | Масса, т | Габариты, мм | ||
| Длина | Ширина | Высота | ||||||||
| 1КСН–3 | 1.1 | 0.8 | ||||||||
| 1КСН–5 | 1.1 | 1.5 | ||||||||
| 1КСН–7.5 | 7.8 | 3.0 | 3.0 | |||||||
| 1КСН–10 | 5.0 | 5.5 | 5.0 | |||||||
| 1КСН–12 | 4.1, 8.3 | 3.0, 6.0 | 7.0 | |||||||
| 1КСН–15 | 3.4, 6.8 | 7.5 | 13.0 | |||||||
| 1КСН–20 | 2.0, 4.0 | 13.0 | 19.0 | |||||||
| 1КСН–24 | 1.8, 3.6 | 13.0 | 23.0 | |||||||
| 1КСН–24А | 2.6, 5.2 | 11.0 | 21.4 | |||||||
| 1КСН–24Б | 3.6 | 22.0 | 33.1 | |||||||
| 1КСН–30 | 1.5, 3.0 | 30.0 | 37.0 | |||||||
| 2КСН–24 | 0–18 | 3.6 | 22.0 | 42.0 | ||||||
| 2КСН–30 | 0–18 | 3.6 | 40.0 | 72.0 |
Таблица Б.6 – Технические характеристики гидроциклонов
| Типоразмер гидроциклона | Угол конусности, град. | Эквивалентный диаметр питающего отверствия, мм | Диаметр сливного отверстия, мм | Диаметр пескового отверстия, мм | Давление на входе, МПа | Граничная крупность разделения, мкм | Производительность по питанию (Т П = 40 %, Р = 0.1 МПа), м 3 /ч | Габариты, мм | ||
| Длина | Ширина | Высота | ||||||||
| ГЦ–25 | 4, 6, 8 | 0.01–0.2 | 0.8 | |||||||
| ГЦ–50 | 6, 8, 12 | 2.7 | ||||||||
| ГЦ–75 | 8, 12, 17 | 10–40 | 6.0 | |||||||
| ГЦ–150 | 10, 20 | 12, 17, 24, 34 | 20–50 | 23.1 – 26.5 | ||||||
| ГЦ–250 | 24, 34, 48, 75 | 0.03–0.25 | 30–100 | 56.7 | ||||||
| ГЦ–360 | 34, 48, 75, 96 | 40–150 | 104.1 | |||||||
| ГЦ–500 | 48, 75, 96, 150 | 50–200 | 197.3 | |||||||
| ГЦ–710 | 48, 75, 150, 200 | 0.06–0.45 | 60–250 | 270.4 | ||||||
| ГЦ–1000 | 75, 150, 200, 250 | 70–280 | 453.2 | |||||||
| ГЦ–1400 | 150, 200, 250, 300 | 80–300 | 951.7 | |||||||
| ГЦ–2000 | 250, 300, 360, 500 | 90–330 | 1536.9 | - | - | - |
Таблица Б.7 – Технические характеристики песковых и грунтовых насосов
| Типоразмер насоса | Подача по воде, м 3 /ч | Напор, МПа | Мощность двигателя, кВт | Масса, т | Габариты, м | ||
| Длина | Ширина | Высота | |||||
| П–12.5/12.5 | 12.5 | 0.125 | 0.1 | 0.84 | 0.35 | 0.365 | |
| ПР–63/22.5 | 0.225 | 0.31 | 1.215 | 0.485 | 0.555 | ||
| ПБА–112/17 | 0.17 | 0.85 | 1.895 | 0.73 | 0.805 | ||
| ПБА–140/27.5 | 0.275 | 0.995 | 1.815 | 0.73 | 1.49 | ||
| ПБА–170/40 | 0.4 | 1.058 | 2.065 | 0.73 | 0.805 | ||
| ПБА–195/52 | 0.52 | 1.455 | 2.035 | 0.73 | |||
| ПВПА–265/22.5 | 0.225 | 1.715 | 2.854 | 2.3 | 0.71 | ||
| ПБА–300/30 | 0.3 | 1.81 | 1.98 | 1.03 | 1.632 | ||
| ПБА–350/40 | 0.4 | 2.202 | 2.54 | 1.03 | 1.08 | ||
| ПБА–400/52 | 0.52 | 2.9 | 2.553 | 1.03 | 1.723 | ||
| ГРА–85/40 | 0.4 | 1.16 | 2.155 | 0.68 | 0.9 | ||
| ГРА –170/40 | 0.4 | 1.52 | 2.2 | 0.75 | 0.94 | ||
| ГРА –225/67 | 0.67 | 2.61 | 2.88 | 0.83 | 1.15 | ||
| ГРА –350/40 | 0.4 | 2.71 | 2.54 | 0.94 | 1.145 | ||
| ГРА –450/67 | 0.67 | 5.01 | 3.94 | 1.08 | 1.495 | ||
| ГРА –700/40 | 0.4 | 4.557 | 3.205 | 1.097 | 1.305 | ||
| ГРА –900/67 | 0.67 | 9.041 | 4.24 | 1.395 | 1.89 | ||
| ГРА –1400/40 | 0.4 | 8.78 | 4.015 | 1.525 | 1.94 | ||
| ГРА –1800/67 | 0.67 | 10.23 | 4.095 | 1.587 | 1.94 | ||
| ГРАУ–400/20 | 0.2 | 1.92 | 2.485 | 0.825 | 0.945 | ||
| ГРАУ–1600/25 | 0.25 | 6.08 | 3.51 | 1.455 | 1.705 | ||
| ГРАУ–2000/63 | 0.63 | 14.15 | 4.44 | 1.895 | 1.845 | ||
| ГРТ–4000/71 | 0.71 | 15.21 | 6.375 | 2.67 | 2.37 |
ВВЕДЕНИЕ 3
1. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЦЕССАМ РУДОПОДГОТОВКИ 4
2. ДРОБЛЕНИЕ 8
2.1 Общие положения 8
2.1.1 Применяемые обозначения 8
2.1.2 Стадии дробления 9
2.1.3 Схемы дробления 12
2.1.4 Оборудование дробления 18
2.2 Общие принципы расчета схем дробления 18
2.2.1 Производительность цехов дробления 18
2.2.2 Число стадий дробления 20
2.2.3 Номинальная крупность дробленого продукта 20
2.2.4 Плотность и насыпная плотность руды 21
2.2.5 Нумерация продуктов 22
2.2.6 Определение массы отсеваемого продукта 22
2.2.7 Расчет характеристик крупности 23
2.2.8 Определение нагрузки на дробилку, работающую в замкнутом
цикле с грохотом 24
2.3. Выбор оборудования и расчет производительности дробилок 27
2.3.1. Дробилки крупного дробления 27
2.3.1.1 Щековые дробилки 27
2.3.1.2 Конусные дробилки 29
2.3.2 Дробилки среднего дробления 29
2.3.3 Дробилки мелкого дробления 30
2.4 Выбор грохотов и расчет производительности 31
2.5 Порядок расчета схем и выбора оборудования 32
2.6 Пример расчета 40
2.6.1 Исходные данные 40
2.6.2 Расчет варианта I 45
2.6.2.1 Подбор дробилок первой стадии 45
2.6.2.2 Проверка дробилки ЩДП–12х15 45
2.6.2.2.1 Проверка дробилки ЩДП–12х15 по схеме «A»
(без предварительного грохочения) 45
2.6.2.2.2 Проверка дробилки ЩДП–12х15 по схеме «Б»
(с предварительным грохочением) 46
2.6.2.3 Проверка дробилки ЩДП–15х21 46
2.6.2.3.1 Проверка дробилки ЩДП–15х21 по схеме «А»
(без предварительного грохочения) 46
2.6.2.3.2 Проверка дробилки ЩДП–15х21 по схеме «Б»
(с предварительным грохочением) 48
2.6.2.4 Проверка дробилки ККД–1200 49
2.6.2.4.1 Проверка дробилки ККД–1200 по схеме «А»
(без предварительного грохочения) 49
2.6.2.4.2 Проверка дробилки ККД–1200 по схеме «Б»
(с предварительным грохочением) 50
2.6.2.5 Анализ выполненных расчетов по подбору дробилок I стадии 50
2.6.2.6 Крупность дробленых продуктов по стадиям 51
2.6.2.7 Расчет величины разгрузочного отверстия для второй и
третьей стадий дробления 51
2.6.2.8 Расчет характеристик крупности для продуктов дробления
по стадиям 52
2.6.2.9 Расчет нагрузок на дробилки II стадии дробления 54
2.6.2.10 Расчет нагрузок на дробилки III стадии дробления 54
Указание: При решении этих задач следует обращать внимание на единицы величин, входящих в ту или иную формулу для расчёта. Единицы должны соответствовать указанным в формулах (4.14)-(4.42).
Задачи 186-201 . Для заданных условий (табл.4.5) определить содержание твёрдого в пульпе по массе и объёму и разжижение пульпы по массе и объёму.
Задачи 202-207 . Для заданных условий (табл.4.6) определить объём пульпы.
Задачи 208-217 . Для заданных условий (табл.4.7) определить содержание твёрдого в пульпе по массе и объёму и разжижение пульпы по массе и объёму.
Задача 218-227 . По известной плотности твёрдого и жидкой фазы пульпы и по содержанию в ней твёрдого по массе определить разжижение пульпы по массе и объёму. Рассчитать также плотность пульпы. Условия задач приведены в табл.4.8.
3адачи 228-240 . По известным плотностям твёрдого и жидкой фазы и по содержанию твёрдого в пульпе по объёму рассчитать разжижение пульпы по объёму и массе. Рассчитать также плотность пульпы. Условия задач приведены в табл. 4.9.
Задачи 241-253 . По известным плотностям твёрдого и жидкой фазы пульпы и по объёмному разжижению пульпы определить содержание твёрдого в пульпе по массе. Рассчитать также плотность пульпы. Условия задач приведены в табл.4.10.
Задачи 254-266 . По известным плотностям твёрдого и жидкой фазы и по разжижению пульпы по массе определить содержание твёрдого в пульпе по объёму. Рассчитать также плотность пульпы. Условия задач приведены в табл.4.11.
Задачи 267-279 . По известным плотностям твёрдой и жидкой фазпульпы и по содержанию твёрдого в ней по объёму определить содержание твёрдого в пульпе по массе. Рассчитать также плотность пульпы. Условия задач приведены в табл. 4.12.
Задачи 280-289 . По известный плотностям твёрдого ижидкой фазы пульпы и по содержанию твёрдого в ней по массе определить содержание твёрдого в пульпе по объёму. Рассчитать также плотность пульпы. Условия задач приведены в табл.4.13.
Задача 290-303 . По известным параметрам пульпы (плотности твёрдого и жидкой фазы, содержанию твёрдого в пульпе по массе или по объёму) рассчитать плотность пульпы. Условия задач приведены в табл.4.14.
По рассчитанной плотности пульпы определить: в задачах 290-296 содержание твёрдого в пульпе по объёму; в задачах 297-303 - содержание твёрдого в пульпе по мacсe P. Кроме того, в каждой задаче определить количество твёрдого и жидкого для 1 м 3 пульпы и количество твёрдого и воды для 1 т пульпы. Аналогичные расчёты проводятся и для суспензий.
Задачи 304-317 . По плотности твердого и жидкой фазы и по разжижению пульпы по массе или по объему рассчитать плотность пульпы. Условия задач приведены в табл.4.15.
По рассчитанной плотности пульпы определить в задачах 304-310 разжижение пульпы по объёму, в задачах 311-317 -разжижение пульпы по массе. Кроме того, в каждой задаче определить количество твёрдого и жидкого для 1 м 3 пульпы и количество твёрдого и воды для 1 т пульпы. Аналогичные расчёты проводятся и для суспензий.
Задачи 318-330 . По массе 1л пульпы (эту величину получают при опробовании непосредственным взвешиванием литровой кружки с пульпой) рассчитать содержание твёрдого в пульпе и разжижение её по массе, зная плотности твёрдого ижидкой фазы. Рассчитать также содержание твёрдого в пульпе и разжижение её по объему. Условия задач приведены в табл.4.16.
Задачи 331-344 . По массе 1 л пульпы определить плотность твёрдого, если известна плотность жидкой фазы и содержание твёрдого в пульпе либо по массе, либо по объёму. Условия задач приведены в табл.4.17.
Задачи 345-359 . Определить потребное количество утяжелителя известной плотности и воды для получения 1 м 3 водной минеральной суспензии заданной плотности. То же самое рассчитать для получения 1 т суспензии. Плотность воды 1 000 кг/м 3 . Условия задач приведены в табл.4.18.
Таблица 4.5
Условия задач 186-201
| Номер задачи | Исходные данные | Ответы | ||||||
| Плотность | Масса, т | |||||||
| твёрдого | жидкой фазы | твёр-дого | жид-кого | |||||
| 4,5 кг/л 5000 кг/м 3 2,7 г/см 3 2,9 г/см 3 3,5 т/см 3 4000 кг/м 3 5 г/см 3 4000 кг/м 3 3,8 т/м 3 6,5 г/см 3 5,5 г/см 3 3000 кг/м 3 2,2 г/см 3 3400 кг/м 3 4,8 кг/л 5,0 т/м 3 | 1 г/см 3 1 кг/л 1000 кг/м 3 1,0 г/см 3 1200 кг/м 3 1 г/см 3 1000 кг/м 3 1,1 г/см 3 1,3 г/см 3 1 г/см 3 1000 кг/м 3 1,1 г/см 3 1000 кг/м 3 1 г/см 3 1200 кг/м 3 1,0 г/см 3 | 0,29 0,66 0,26 0,27 0,40 0,40 0,24 0,20 0,29 0,30 0,33 0,23 0,16 0,23 0,25 0,22 | 0,085 0,26 0,11 0,11 0,16 0,14 0,06 0,06 0,10 0,06 0,083 0,097 0,08 0,08 0,06 0,053 | 2,45 0,5 2,8 2,7 1,5 1,5 3,2 4,0 2,45 2,3 2,0 3,3 5,2 3,3 3,0 3,54 | 10,8 2,8 7,56 8,0 5,23 6,0 15,8 16,0 9,0 15,0 11,0 9,8 11,4 11,4 14,6 17,8 |
Таблица 4.6
Условия задач 202-2077
| Номер задачи | Исходные данные | Ответ: , м 3 | ||||
| Плотность | Масса твёрдого , т | Разжижение пульпы | ||||
| твёрдого | жидкой фазы | по массе | по объёму | |||
| 5000 кг/м 3 3,2 г/см 3 4000 г/л 6200 кг/м 3 2,8 г/см 3 1,6 кг/л | - 1000 кг/м 3 1,1 г/см 3 1,0 кг/л - - | - 1,5 - - | - - - 4,5 | 174,6 141,6 321,4 |
Таблица 4.7
Условия задач 208-217
| Номер задачи | Исходные данные | Ответы | |||||
| Плотность | Содержание твёрдого в пульпе , г/л | ||||||
| твёрдого | жидкой фазы | ||||||
| 2950 кг/м 3 5,0 т/м 3 3,0 т/м 3 2400 кг/м 3 4000 кг/м 3 3,2 г/см 3 2,85 г/см 3 5730 кг/м 3 3,3 т/м 3 4,1 т/м 3 | 1,0 г/см 3 1000 кг/м 3 1000 г/л 1,1 г/см 3 1,2 г/см 3 1200 кг/м 3 1000 кг/м 3 1,0 т/м 3 1,0 кг/л 1,0 кг/см 3 | 0,25 0,21 0,14 0,32 0,24 0,26 0,12 0,22 0,21 0,26 | 0,1 0,05 0,05 0,16 0,087 0,12 0,044 0,048 0,075 0,079 | 3,0 3,8 6,3 2,2 3,0 2,8 7,6 3,5 3,7 2,8 | 9,0 19,0 19,0 5,23 10,5 7,5 21,7 19,8 12,3 11,5 |
Таблица 4.8
Условия задач 218-227
| Номер задачи | Исходные данные | Ответы | ||||
| Плотность | Содержание твёрдого в пульпе по массе | , кг/м 3 | ||||
| твёрдого | жидкой фазы | |||||
| 2700 кг/м 3 3,2 г/см 3 5,0 т/м 3 4200 г/л 5500 кг/м 3 4,3 т/м 3 2,65 г/см 3 2900 кг/м 3 3550 кг/м 3 6,0 кг/л | 1,0 г/см 3 1000 кг/м 3 1,0 г/см 3 1,2 г/см 3 1,0 г/см 3 1000 г/л 1,0 т/м 3 1000 г/л 1,2 г/см 3 1,0 г/см 3 | 0,2 0,15 0,45 0,35 0,6 0,1 0,4 0,5 0,65 0,3 | 4,0 5,7 1,2 1,85 0,67 1,5 1,0 0,57 2,33 | 10,8 18,1 6,0 6,5 3,68 38,7 4,0 2,9 1,68 14,0 |
Таблица 4.9
Условия задач 228-240
| Номер задачи | Исходные данные | Ответы | ||||
| Плотность | Содержание твёрдого в пульпе по объёму | , кг/м 3 | ||||
| твёрдого | жидкой фазы | |||||
| 2700 кг/м 3 3200 кг/л 4300 кг/м 3 5,0 г/см 3 3,1 г/м 3 2850 кг/м 3 5,0 т/м 3 5000 кг/м 3 6,0 г/см 3 2750 кг/м 3 2,9 г/см 3 3,8 кг/л 4200 г/л | 1,0 т/м 3 1,0 кг/л 1,0 г/см 3 1000 кг/м 3 1000 г/л 1,2 кг/л 1500 кг/м 3 1,0 г/см 3 1000 кг/м 3 1,0 кг/л 1100 г/л 1100 кг/м 3 1,0 т/м 3 | 0,1 0,15 0,35 0,40 0,05 0,2 0,15 0,08 0,25 0,03 0,6 0,45 0,5 | 5,7 1,86 1,5 19,0 4,0 5,7 11,5 3,0 32,3 0,67 1,2 1,0 | 3,3 1,78 0,44 0,3 6,1 1,4 1,7 2,75 0,5 11,7 0,25 0,35 0,24 |
Таблица 4.10
Условия задач 241-253
| Номер задачи | Исходные данные | Ответы | |||
| Плотность | Разжижение пульпы по объёму | , кг/м 3 | |||
| твёрдого | жидкой фазы | ||||
| 2650 кг/м 3 4000 кг/м 3 3,2 т/м 3 3100 кг/м 3 4100 кг/м 3 5,0 т/м 3 2900 кг/м 3 4600 кг/м 3 4000 кг/м 3 3,5 т/м 3 2800 кг/м 3 4800 кг/м 3 5500 г/л | 1 г/см 3 1,0 т/м 3 1000 кг/м 3 1,0 г/см 3 1,2 г/см 3 1200 кг/м 3 1,0 т/м 3 1,0 г/см 3 1,0 г/см 3 1000 кг/м 3 1,1 г/см 3 1,2 т/м 3 1,0 г/см 3 | 5,25 3,2 4,5 3,0 2,5 6,0 5,0 3,5 2,0 7,0 5,5 12,0 10,0 | 0,3 0,56 0,42 0,5 0,62 0,41 0,37 0,57 0,67 0,33 0,32 0,25 0,35 |
Таблица 4.11
Условия задач 254-266
| Номер задачи | Исходные данные | Ответы | |||
| Плотность | Разжижение пульпы по массе | , кг/м 3 | |||
| твёрдого | жидкой фазы | ||||
| 3,5 г/см 3 3800 кг/м 3 4,0 г/см 3 5,0 г/см 3 5,5 т/м 3 4300 кг/м 3 3,0 г/см 3 2900 кг/м 3 4,5 т/м 3 3000 кг/м 3 2,65 г/см 3 2900 кг/м 3 4350 кг/м 3 | 1000 кг/м 3 1,0 т/м 3 1,0 т/м 3 1000 кг/м 3 1000 кг/м 3 1,0 т/м 3 1200 кг/м 3 1,0 г/см 3 1000 кг/м 3 1,0 г/см 3 1000 кг/м 3 1,0 т/м 3 1,0 т/м 3 | 4,0 2,5 1,0 3,5 1,5 1,25 4,5 6,0 4,75 7,0 8,0 6,0 2,0 | 0,067 0,095 0,2 0,05 0,108 0,157 0,08 0,054 0,045 0,045 0,045 0,054 0,10 |
Таблица 4.12
Условия задач 267-279
| Номер задачи | Исходные данные | Ответы | |||
| Плотность | Содержание твёрдого по объёму | , кг/м 3 | |||
| твёрдого | жидкой фазы | ||||
| 3,5 г/см 3 3300 кг/м 3 4000 кг/м 3 5,0 т/м 3 4,3 т/м 3 2800 кг/м 3 3100 кг/м 3 4,5 г/см 3 2900 кг/м 3 5750 кг/м 3 3,8 т/м 3 5,0 т/м 3 2800 кг/м 3 | 1000 кг/м 3 1,0 г/см 3 1,0 т/м 3 1,0 кг/л 1000 кг/м 3 1,0 г/см 3 1100 кг/м 3 1,2 т/м 3 1000 кг/м 3 1,0 г/см 3 1000 г/л 1250 кг/м 3 1,0 г/см 3 | 0,2 0,3 0,15 0,09 0,4 0,25 0,1 0,5 0,35 0,45 0,06 0,18 0,23 | 0,47 0,68 0,61 0,33 0,74 0,48 0,22 0,79 0,65 0,82 0,19 0,47 0,46 |
Таблица 4.13
Условия задач 280-289
| Номер задачи | Исходные данные | Ответы | |||
| Плотность | Содержание твёрдого в пульпе по массе | , кг/м 3 | |||
| твёрдого | жидкой фазы | ||||
| 4,1 т/м 3 3,1 г/см 3 2900 кг/м 3 3000 кг/м 3 4,8 г/см 3 1900 кг/м 3 6,2 т/м 3 3600 кг/м 3 4,0 т/м 3 2900 кг/м 3 | 1000 кг/м 3 1,0 т/м 3 1,0 г/см 3 1,1 г/см 3 1,0 т/м 3 1,0 кг/л 1000 кг/м 3 1,0 т/м 3 1,0 г/см 3 1,1 г/см 3 | 0,75 0,15 0,40 0,55 0,6 0,3 0,25 0,15 0,20 0,16 | 0,42 0,054 0,19 0,31 0,24 0,18 0,05 0,047 0,06 0,067 |
Таблица 4.14
Условия задач 290 – 303
| Номер задачи | Исходные данные | Ответы | |||||||||||
| Плотность | , кг/м 3 | , т/м 3 | , т/м 3 | , т/т | , т/т | ||||||||
| твёрдого | жидкой фазы | по мас-се | по объ-ёму | ||||||||||
| 5 т/м 3 3500 кг/м 3 4500 кг/м 3 2750 кг/м 3 2,9 т/м 3 5,0 т/м 3 2,65 г/см 3 2200 кг/м 3 1800 г/л 4300 кг/м 3 4,5 т/м 3 3,3 г/см 3 2900 кг/м 3 1,9 т/м 3 | 1000 кг/м 3 1100 кг/м 3 1,0 т/м 3 1,0 т/м 3 1000 кг/м 3 1,2 т/м 3 1000 кг/м 3 1,0 т/м 3 1,0 т/м 3 1,0 кг/л 1000 кг/м 3 1100 кг/л 1,0 т/м 3 1,0 кг/л | - - - - - - - | - - - - - - - | 0,05 0,15 0,18 0,27 0,06 0,227 0,38 - - - - - - - | - - - - - - - 0,10 0,49 0,32 0,44 0,67 0,6 0,43 | 0,24 0,51 0,63 0,74 0,17 1,13 1,0 0,11 0,63 0,43 0,68 1,32 0,99 0,53 | 0,95 0,94 0,85 0,73 0,93 0,93 0,62 0,85 0,65 0,9 0,85 0,66 0,66 0,72 | 0,2 0,35 0,45 0,5 0,15 0,55 0,62 0,1 0,49 0,32 0,44 0,67 0,6 0,43 | 0,8 0,65 0,55 0,5 0,85 0,45 0,38 0,9 0,51 0,68 0,56 0,33 0,4 0,57 |
Таблица 4.15
Условия задач 304 – 317
| Номер задачи | Исходные данные | Ответы | ||||||||||
| Содержание твёр-дого в пульпе, % | , кг/м 3 | , т/м 3 | , т/м 3 | , т/т | , т/т | ||||||
| твёрдого | жидкой фазы | по массе | по объёму | |||||||||
| 3,5 г/см 3 2800 кг/м 3 4200 кг/м 3 4,5 т/м 3 2,65 г/см 3 3800 кг/м 3 6200 кг/м 3 2750 кг/м 3 3,5 т/м 3 2000 кг/м 3 3 т/м 3 6800 кг/м 3 3,5 т/м 3 5300 кг/м 3 | 1000 кг/м 3 1,0 г/см 3 1,1 г/см 3 1,0 т/м 3 1000 кг/м 3 1,2 т/м 3 1,0 г/см 3 1,0 т/м 3 1000 кг/м 3 1,0 т/м 3 1000 кг/м 3 1,1 т/м 3 1200 кг/м 3 1,0 г/см 3 | 1,5 2,5 4,0 3,75 2,25 - - - - - - - | - - - - - - - 2,5 1,5 4,5 | 7,0 4,2 11,5 11,25 10,6 12,0 14,0 - - - - - - - | - - - - - - - 1,1 1,7 1,25 1,3 1,6 0,51 0,85 | 0,43 0,54 30,34 0,35 30,23 0,25 30,42 0,43 0,5 0,57 0,6 0,61 1,4 0,95 | 0,88 0,81 1,01 0,94 0,91 1,11 0,93 1,01 0,86 0,72 0,8 1,01 0,72 0,83 | 0,33 0,4 0,25 0,27 0,2 0,2 0,3 0,48 0,37 0,44 0,43 0,38 0,66 0,54 | 0,67 0,6 0,75 0,73 0,8 0,8 0,7 0,52 0,63 0,56 0,57 0,62 0,34 0,46 | |||
| |
Одним из важных факторов, влияющим на флотацию, является соотношение твердой и жидкой фаз пульпы. Существуют показатели, применяемые для характеристики этого соотношения.
2. Отношение массы твердого к жидкому в пульпе (Т: Ж] или жидкого к твердому (Ж: Т = К).
3. Консистенция пульпы, являющаяся отношением объема, занимаемого водой, к объему, занимаемому твердым, в одном и том же объеме пульпы.
Чаще всего для точных расчетов на практике пользуются первым показателем. Консистенцию пульпы рассчитывают в специальных случаях при исследованиях.
Плотность пульпы весьма разносторонне влияет на флотацию.
С увеличением плотности пульпы при постоянном объеме флотационных машин и производительности фабрики продолжительность нахождения пульпы в этих машинах возрастает.
Объемная концентрация реагентов также увеличивается с увеличением плотности пульпы (при сохранении постоянного расхода реагента, отнесенного к единице веса флотируемого материала). В ряде случаев повышение плотности пульпы увеличивает извлечение. С этих точек зрения, казалось бы, целесообразно флотировать пульпу максимальной плотности. Однако при чрезмерном увеличении плотности пульпы резко ухудшается аэрация пульпы и флотация крупных частиц, происходит более интенсивная флотация тонких частиц пустой породы, что ухудшает качество концентрата. Флотация разбавленных пульп позволяет обычно получать более чистые концентраты, но извлечение при этом снижается.
Поэтому в каждом случае необходимо устанавливать опытным путем наиболее выгодную плотность пульпы. Обычно в практике флотации применяют плотность пульпы в пределах 15-40% твердого. Уменьшение плотности пульпы в перечистных флотациях связано с необходимостью получения наиболее чистых концентратов (в разбавленных пульпах ухудшаются условия перевода в пену тонких фракций пустой породы, обычно загрязняющей концентраты). Особенно важно применение разбавленных пульп при значительном содержании в них тонких шламов.
В пенных продуктах обычно содержится больше твердых частиц, чем в пульпе, поэтому по фронту флотации от камеры к камере происходит заметное разбавление пульпы.
В условиях развитых схем обогащения иногда приходится применять специальное разбавление или даже сгущение продуктов. Разбавление пенных продуктов водой обычно производится подачей воды в желоба флотационных машин. При этом воду одновременно используют для разрушения пены. В результате многократной циркуляции промежуточных продуктов в схеме флотации устанавливается некоторое постоянство плотности пульпы в отдельных операциях. Налаживание процесса требует известного времени. Следует остерегаться обводнения процесса вследствие чрезмерного добавления воды.
С повышением температуры пульпы увеличивается скорость большинства процессов, происходящих на поверхностях раздела фаз; повышение температуры пульпы интенсифицирует флотацию.
При применении ксантогенатов влияние температуры пульпы гораздо менее заметно, чем при флотации жирными кислотами, потому что ксантогенаты хорошо растворяются в холодной воде. Однако при флотации сульфидных минералов изменением температуры пульпы можно регулировать окислительные процессы и пенообразование. Обычно при флотации в холодной воде требуется больший расход пенообразователя.
Из практики зарубежных обогатительных фабрик, перерабатывающих руды цветных металлов, известны примеры значительного влияния температуры пульпы на флотацию.
Так, например, на фабрике «Магма» (США) отмечено отрицательное действие значительного повышения температуры пульпы в шаровых мельницах, что связывается с излишним окислением при этом борнита. Наиболее часто применяют подогрев пульпы перед флотацией сфалерита при переработке свинцово-цинковых руд, а также для десорбции собирателя с медно-молибденовых концентратов. Весьма показательна практика регулирования температуры пульпы на фабрике «Без Металс-Майнинг». В основной свинцовой флотации температура пульпы равна 13 °С, в очистной свинцовой 8 °С, в основной цинковой 16 °С и в очистной цинковой 32 °С.